pvc发泡eva发泡pu等技术有什么技术上的区别？
CMF设计军团专门成立了表面处理及成型工艺技术交流群，感兴趣的朋友们可以加群主，备注“工艺交流”，加入技术交流群，与专业技术人员一起探讨！此群仅限专业方面技术人员加入，入群需实名制！伴随着新能源汽车的发展，续航里程短板亟待解决，由于电池技术还没能取得突破性的进展，目前市场上比较受关注的解决方案是充电站的建设，然而，在设计层面能够缓解这一压力的轻量化设计已慢慢的变成为新车的重要标签。目前，在汽车非金属材料轻量化领域涌现出：微发泡减重技术、薄壁化减重技术、低密度减重材料技术、碳纤维增强材料技术、生物可降解材料技术等等，而比起结构优化或是制造工艺升级，车企及零部件企业的侧重点似乎更多地放在轻质材料的开发及应用方面，微发泡技术其实是其中一个重要的研究课题。运用微发泡技术将特制材料通过挤出、注塑、中空等成型工艺，在制品内部形成蜂窝状的泡孔结构，刨开制品后截面明显呈现三明治结构，上下是厚实的表层，中间是具有微孔结构的发泡层。
微发泡技术最初是由麻省理工大学提出概念及发明，而在1995年，Trexel公司获得此项技术独家进一步开发和商品化的授权，同时也将微发泡技术大举推向全球市场。微发泡成型方式包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型等。在注塑成型领域中，Trexel公司的MuCell微发泡注塑成型工艺表现得尤为突出，也是精密成型技术中发展最快、应用最广泛的成型技术之一，因此微发泡注塑工艺通常称为 MuCell 工艺。常规的泡沫塑料（如EPS、EPE等包装泡棉）由于其孔径较大（毫米级），通常不属于微发泡这一范畴，微发泡聚合物的泡孔要小得多（平均直径为 1～100μm ，有时甚至能达到0.001mm以下），且泡孔密度要大得多（泡孔密度在一万到百万个/立方厘米），因而称为微发泡聚合物。一、微发泡注塑成型工艺与传统注塑成型工艺对比
微发泡注塑成型工艺的优势具体表现为：1、减少相关成本• 成型周期缩短（通常能缩短15%-30%成型时间） • 提高产量 • 使用更小吨位的注塑机熔体的发泡可补偿模具壁上的收缩，因而，发泡所需的合模压力会相对低很多，甚至在理想状态下根本无需合模压力；与此相通的内部模具压力也比传统注塑的注塑压力大幅度降低，从而熔体和模具的温度也相应降低，最终表现为保压和冷却阶段的时间降低。这样每台注塑机每小时多生产20-33%的零件，由于MuCell工艺降低了材料粘度和消除注塑机保压，能够使用更小吨位的注塑机以降低成本。
2、设计自由度高，提升产品质量• 薄壁向厚壁流动 • 1:1的主壁与筋位结构 • 有更长的流长比 • 减少翘曲变形微发泡注塑使得塑件设计可以灵活设计优化，在强度有要求的部位配合适当的材料厚度，在非结构性部位减少壁厚。而浇口的位置则开在薄截面处以优化填充，同时在填充末端的厚截面处以泡孔成长提供保压。在使用较厚的加强筋以满足结构性要求的情况下，可减少主面壁厚。MuCell工艺通常可以把关键尺寸改善50-75%，例如平面度、圆度和翘曲度，同时消除所有缩痕。改善的原因是由于在MuCell®工艺成型中产生了相对均匀的应力，而不会有传统成型中的不均匀应力。
3、实现轻量化• 密度降低，减轻重量通过微发泡注塑成型的制品内部形成蜂窝状的泡孔结构，刨开制品后截面明显呈现三明治结构，上下是厚实的皮层，中间是具有微孔结构的发泡层，在保证制品一定的性能情况下可大幅减轻重量，通常能够大大减少材料和制品重量20%以上。其除了减轻重量，与传统注塑相比，还有一些令人满意的特性：微孔结构改善了热绝缘及具备降噪特性。
4、可持续性高• 减少石油类原料消耗 • 减少注塑机能耗 • 可回收循环再用MuCell技术是一种物理发泡工艺，有一些比化学发泡剂优胜的特点：工艺操作窗口较为宽阔，在最终的零部件上没有化学添加剂残留物，并且最重要的是，由于工艺不会改变聚合物的化学性质，MuCell技术发泡零部件可按原聚合物类别回收利用。二、微发泡成型工艺的分类根据在材料中使用的发泡剂不同可将微发泡成型工艺分为分物理发泡法和化学发泡法。1、化学发泡法化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡：对加入塑料中的化学发泡剂加热使之分解释放出气体而发泡；另外也可通过各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。化学发泡法的特点：发泡剂加入塑料中在机筒内与塑料一起塑化发泡，不需增添设备，射嘴采用自锁式射嘴。采用化学发泡剂进行发泡塑料注塑的工艺基本上与一般的注塑工艺相同，塑料的加热升温、混合、塑化及大部分的发泡膨胀都是在注塑机中完成的。用普通的注塑机便可以生产，只是在采用高压发泡法加工时，要增加二次合模保压装置。化学发泡法的分类：1）低压发泡法低压发泡法注塑与普通注塑的区别是其模具的模腔压力较低，约2~7MPa，而普通注塑则为30~60MPa 。低压发泡注塑一般都会采用欠注法，即将定量（ 不能注满模腔）的熔料注入模腔，发泡剂分解出来的气体使塑料膨胀而充满模腔。在普通注塑机上进行低压发泡注塑，一般是将化学发泡剂与塑料混合，在机筒内塑化，一定要采用自锁射嘴，注射时，由于气体的扩散速度很快，会造成制品的表面粗糙，因此注塑机的注射速度要足够快，一般都会采用增压器来提高注射速度和注射量， 使注射能在瞬间完成。低压发泡法注塑的特点：可生产大型较厚的制品；制品的表面致密，其表面可以印刷或涂层；模腔压力小、合模力小、生产所带来的成本低。缺点是表面光洁度较差，能够最终靠提高模具的温度来改善。2）高压发泡法高压发泡法的注塑模腔压力为7~15MPa，采用满注方式，为得到发泡，能扩大模腔，或者使一部分塑料分流出模腔。采用扩大模腔法的注塑机与普通注塑机比较，增加了二次合模保压装置，当塑料和发泡剂的熔融混合物被注入到模腔后延时一段时间，合模机构的动模板向后移动一小段距离，使模具的动模和定模稍为分开，模腔扩大，模腔内的塑料开始发泡膨胀。制品冷却后在其表明产生致密的表皮，由于塑料熔体的发泡膨胀受到动模板的控制，因此，也就可以对制品的致密表层的厚度来控制。动模板的移动可以是整体移动，也可以是部分移动使局部发泡， 从而得到不同密度的制品。高压发泡法注塑的优点： 制品表面平整、清晰、能体现出模腔内的细小形状。缺点是模具的制造精度要求高，模具费用高，对注塑机的二次锁模保压的要求高。3）双组份发泡法双组份发泡注塑是一种特殊的高压发泡注塑，它采用专门的注塑机，这种注塑机有两套注射装置：一套注塑制品的表层，另一套注塑制品的芯部。不同配方的塑料，分别通过这两个注塑装置按一定的程序先后注入到同一套模具的模腔，从而得到具有致密的表层和发泡的芯部的轻质制品。对于大型的制品，芯部可以掺用下脚料、填充料、废料、纸等，从而大大地降品的生产所带来的成本。表层材料和芯部发泡材料的选择原则，两种塑料之间一定要满足粘合性能好（见表1 ）；膨胀和收缩相同或接近；热稳定性和流动性相近。通常，发泡材料有PS、ABS、PE、PP、PA、PC、AS、PPO、PMMA 等；芯部的填料有玻璃纤维、玻璃珠、陶瓷颗粒等。双组份发泡注塑通常有以下两种情况：一种是表层塑料A 和芯部塑料B 是同一种塑料，B种含有发泡剂；另一种是A 和B 是不同一类塑料，但能很好粘合在一起，A 中含有纤维类的增强材料，B 中含有发泡剂和填充料。注塑过程为：先注A 一部分料入模腔，再由另一装置注B 入模腔，B 将A 推向模腔的边缘但不将A冲破，注满模腔后，再补注少数的A ，以清洗流道中的B ，以避免在浇口处有B 的发泡结构而影响外观和防止B 料进入下次注射的A料中而形成表层发泡，模腔被注满后延时一段时间，动模开启一定的距离，以控制塑料B 的发泡。在注塑过程中必须控制好塑料熔体的温度、模具的温度、注射速度、注射压力等因素，以保证B 料能顺利将A 料推向模腔的边缘而形成均匀的表层， 但不会冲破它。双组份发泡注塑制品的特点：具有较大的挠曲刚性；厚壁制品的表面上的质量较好，不会产生凹痕； 芯部材料能够使用较便宜的材料，可以降品的成本；制品的表面光洁度较高。2、物理发泡法简单地讲，是利用物理的方法来使塑料发泡，一般有三种方法：1）先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡； 2）通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡； 3）在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。目前第一种发展最快，其应用也最广，其中以Trexel公司的MuCell微发泡注塑成型工艺表现得尤为突出，MuCell微发泡注塑成型所用的物理发泡剂成本相比来说较低，尤其是二氧化碳和氮气的成本低，又能阻燃、无污染，因此应用价值较高；而且物理发泡剂发泡后无残余物，对发泡塑料性能的影响不大。但是它需要专用的注塑机以及辅助设备，技术难度很大（全自动注塑设备、定位控制螺杆和增加注塑量，有特殊设计螺杆的塑化单元是系统的核心）。所以早期主要以化学发泡为主，只是随技术的发展，物理发泡法逐渐展现其优势。
MuCell 注塑成型原理MuCell 注塑成型是将气体(N2或CO2) 加压至超临界状态后注入料管熔胶中，透过螺杆将两者混练成单相流体。超临界流体在注塑过程中因瞬间压降造成热力学不平衡，使得流体进入模穴后气体得以从熔胶当中扩散成核，并长成均匀微细气泡 。含有微细气泡的熔胶经模具冷却固化得到如蜂巢般的内部构造成品。
三、化学发泡与物理发泡的对比1、制程参数可控性虽然化学发泡经由计量设备间接引入发泡剂，操作十分简单，但其工艺非直接可控，仅能够间接通过温度控制和螺杆速度来加以调整。MuCell工艺虽然有些许复杂，但直接气体注入的方式，保证其流程明晰可控且生产可复制。优点除了机械强度较佳外，发泡的密度与孔隙比化学发泡更容易控制，且属于无毒制程。
2、成本优势虽然化学发泡能够使用标准的注塑设备，设备投入成本低，尽管MuCell设备的投资所需成本较高，但其操作成本明显低于标准注塑设备。操作成本的降低是因为发泡剂成本降低且原材料消耗量减少，与化学发泡剂相比，物理发泡剂成本较之至少低80%，特别是用于大批量生产时，成本优势不言而喻。3、制品性能化学发泡，不一样的发泡剂适用于不一样的温度下分解发泡，对于薄壁制品使用化学发泡剂会使表面上的质量劣化，同时会显着降低其力学性能。而且，从经济性方面出发，化学发泡不能够大幅度降低密度。许多吸热型的化学发泡剂会生成水（也产生CO2气体），因此就需要添加吸水剂以防止由于水的存在而造成聚合物熔体的降解现象。气体发泡剂生产批号的不同致使在生产的全部过程中不得不随时调整生产的基本工艺。另外，由于化学发泡剂本质上的耐热性不佳，因而很难用于加工高温型树脂。化学发泡剂通常会在树脂中有所残留，或产生副产品。带有副产品或未分解化学发泡剂的树脂通常会使制品耐老化性能降低，并可能会引起模具排气孔堵塞。而且，其工艺流程中产生的下脚料很难就地回收使用。MuCell物理发泡，其制品性能更优，在最终的制品上没有化学添加剂残留物，并且最重要的是，由于工艺不会改变聚合物的化学性质，MuCell技术物理发泡制品可按原聚合物类别回收利用。4、缺陷MuCell设备也可用来生产实心注塑元件，但塑化区域较短会在某一些程度上成为短板，因而如果有实心注塑的生产需求，建议采用标准注塑设备替代MuCell设备。四、微发泡注塑与气体辅助注塑对比气体辅助注塑可以成型表面上的质量非常高的制品，通过对模具和制品进行特殊设计，在厚壁制品的内部设计空腔实现气体辅助注塑。而微发泡对于厚壁制品的成型没有优势，而且其制品的表面上的质量也无法达到非常完善。但气体辅助注塑通常只用于消除制品的收缩痕，因此从这方面来说，微发泡注塑可能是一个更好的选择，能够更多地降品重量，以更短的循环时间成型，并且制品翘曲较少，同时也能够消除收缩痕。MuCell成型的过程中由于气孔在制品表面破裂产生流痕，使制品表面不美观，因此对于要求透明性强和表面上的质量非常高的制品，采用微发泡注塑成型技术需要更加慎重。
五、微发泡注塑成型工艺作为一种轻量化技术，由于成本及加工方面的众多优势，MuCell微发泡已在全世界内被广泛采用，主要使用在于汽车、3C、医疗器械、包装和消费品领域。1、汽车零部件：内外饰、发动机舱零部件等产品
免责声明/Disclaimer① 素材来源于结构攻城狮，作者 Mister Lee，已获授权，文章的主要内容参考于 Trexel公司官网资料、；
热塑性弹性体因具备可回收、高回弹的特性，近年来受到工业界大量的重视。在台湾和亚洲地区，特别是鞋业，热塑性弹性体被视为是能解决鞋材回收的重要材料，在此文中我们会简单的介绍与回顾热塑性弹性体发泡目前的应用、机会与技术上的挑战。
过去软质发泡材料通常由交联型PU和EVA作为主要的材料，特别是在鞋材的应用上EVA因为价格实惠公道，是应用于交联化学发泡主要材料。然而由于高分子交联后不可回收，近年来在市场上慢慢的受到挑战。热塑性弹性体在此情况下，原本被列为重要的替代选项，然而因为未经交联材料的熔体强度较差，加工时易发生发泡后收缩等问题，让业者望之却步，时至今日已经有许多技术上的突破，因此在本文中我们会概述目前的技术现状。
泡珠技术过去常用在生产EPS也就是俗称的保丽龙材料，技术的重点在于以批示方法生产发泡粒子，并且将发泡粒子灌入模具后以热蒸气黏合（如图1），在2010年BASF开发出批式方法制造泡珠，并且使用了这个方式制备鞋中底[1]，首次突破了热塑性弹性体制备鞋中底的限制。从此开始，除了TPU之外，别的类型的热塑性弹性体，如热塑性聚酯弹性体(TPEE)、尼龙基的聚醚弹性体(PEBA)，也都积极切入此一市场。
以泡珠方式制备热塑性弹性体的主要优势是设备价格实惠公道，行业进入障碍较低。然而泡珠制程仍须面对生产速度较慢以及生产泡珠后材料容易收缩的问题。另外一个主要的挑战是泡珠制程相较于传统高分子加工制程如射出，较为繁琐，材料需要经过2-3次工法才会成形。
2:设备方面暂时不知道你是个人需要开工厂生产还是只是问设备磨损，前者60万左右设备费用，如果是后者大概能保持3年以上常运行的状态
最后，今年已经11个年头的PU厂家,所有PU产品都在经营事物的规模之内，通过日本万代以及迪士尼验厂（日本是做过所有国家最严格最挑剔的一个国家，因为确实单量稳定，每一单也不小。同行里也只有我们肯为万代建无尘车间，所以才一直在合作）
最后还是留一个联系方式，希望能有朋友能来指点交流 。微信：RR1889 谢谢
铂金发泡管挤出生产设备针对挤出耐压缩透气性好密度均匀的铂金发泡管发泡条而设计的一款卧式硅橡胶挤出机生产设备，变距变深型单头螺纹的单螺杆结构件，方便可以用手动推进。
铂金发泡管挤出生产设备配置高端的电气控制管理系统设备，在运转过程中运行精准、稳定，且噪音低。并且配备过流、过压、漏电、超温报警、保护功能，以保障整条挤出生产设备长期正常运作和产品质量保证。
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硅胶发泡制品密度（0.3-0.7g/cm3），截面泡孔细腻，类似蜂窝状的立体结构，拥有非常良好的回弹性及机械性强度,硬度在6-35 A， 通过ROHS SGS FDA 。
产品绝缘环保无毒无臭味，柔韧性好。常规使用的寿命长，耐压缩，耐酸碱抗老化，抗紫外线℃以上经常使用不变形，72小时内可达350℃持续使用。
开孔发泡硅胶顾名思义就是，开孔是孔与孔相通。开孔发泡硅胶特点：硅胶制品手感柔软细腻。
闭孔发泡硅胶是孔与孔不通，闭孔发泡是孔和孔之间互相隔开，相互之间不通气的一种微孔发泡结构。闭孔发泡硅胶特点是回弹性和压变好。
硅胶发泡的硫化过程分两个过程，即发泡硅胶的硫化过程和发泡剂的分解过程，你要做开孔发泡就要调整硫化体系使发泡剂的分解过程早于发泡硅胶的硫化过程。
简单一点说就是先使发泡剂分解产生气泡而此时交联还没开始，气泡就会冲破硅胶的束缚力形成孔和孔之间互相连接的发孔，然后硅胶交联过程开始通过硅胶的交联把气泡固定起来的过程。这要根据不同的配方，材料，硫化体系来决定。